6061鋁合金韌性高，加工性能好，抗腐蝕性能優(yōu)良，在T6狀態(tài)下，該合金的硬度顯著提高。X21A低合金鋼具有較高的屈服強度和抗拉強度，同時兼具良好的韌性和耐久性。6061鋁合金與X21A低合金鋼均被廣泛應用于海洋工程中[1-2]。

然而在實際工作中，鋁合金與其他金屬材料接觸易發(fā)生電偶腐蝕[2]。6061鋁合金的電偶腐蝕不僅會加速腐蝕，其腐蝕產(chǎn)物還可能進一步促進腐蝕發(fā)展，給工程結構帶來潛在安全隱患。因此，深入研究6061鋁合金和X21A低合金鋼的電偶腐蝕行為，對于防止?jié)撛陔[患具有重要意義。

王玲等[3]研究了2A11鋁合金與Q235鋼偶接件在自然環(huán)境條件下的腐蝕行為與規(guī)律。史平安等[4-5]以2A12/45和2A12/40CrNiMoA偶接件為研究對象，系統(tǒng)研究了溶液濃度、pH以及材料特性和外力等因素對其電偶腐蝕行為的影響。劉宇等[6]研究了5083鋁合金與2205不銹鋼（不同面積比）在青島天然海水環(huán)境中的電偶腐蝕行為。劉泉兵等[7]研究了5083鋁合金和30CrMnSiA鋼電偶對在不同Cl-濃度下的電偶腐蝕行為，并分析了電偶對在0.6 mol/L NaCl溶液中的電偶腐蝕機制。馮馳等[8]研究了6061鋁合金和30CrMnSiA結構鋼在模擬工業(yè)海洋環(huán)境中的電偶腐蝕行為。王沙沙等[9]在青島典型工業(yè)海洋大氣環(huán)境中進行了硼硫酸陽極氧化6061鋁合金與不同表面狀態(tài)的30CrMnSiNi2A結構鋼偶接件的戶外大氣暴露試驗。陳躍良等[10]研究了7B04鋁合金和30CrMnSiA合金鋼的電偶腐蝕行為。姚希等[11]通過電偶電流測試和腐蝕形貌觀察等方法，研究了5383鋁合金分別與907鋼和鋁青銅組成的兩種電偶體系的早期電偶腐蝕平面分布。張澤群等[12]研究了模擬3 000 m深海環(huán)境中9XX低合金鋼、316L不銹鋼和5083-H116鋁鎂合金之間的電偶腐蝕行為。宋宇航等[13]對7B04鋁合金在模擬海洋環(huán)境中的電偶腐蝕行為進行研究，結果表明隨著腐蝕周期的延長鋁合金從點蝕發(fā)展為均勻腐蝕。WANG等[14]采用電化學阻抗譜（EIS）和電化學噪聲（EN）方法研究了回歸再時效（RRA）熱處理狀態(tài)下7A60鋁合金的點蝕行為，結果表明所用鋁合金的腐蝕表現(xiàn)為點蝕、晶間腐蝕、剝層腐蝕的規(guī)律。王育鑫等[15]對低合金鋼在不同溫度海洋環(huán)境中的電偶腐蝕行為進行了研究。RUIZ-GARCIA等[16]對鍛造鋁合金（AA1）和鑄造鋁合金（AA2）與低碳鋼（CS）偶接的電偶腐蝕行為進行了研究。孫曉光等[17]對6A01-T5鋁合金/304不銹鋼縫隙結構在堿性NaCl溶液中的腐蝕行為進行研究，發(fā)現(xiàn)縫隙腐蝕表現(xiàn)為縫口處產(chǎn)生沿縫口方向的凹陷渠，在縫內(nèi)，以局部減薄和腐蝕坑為主，且不同區(qū)域腐蝕產(chǎn)物的形貌和成分組成不同。?；埚蔚?/span>[18]對30%（質(zhì)量分數(shù)，下同）硝酸環(huán)境中的Al 6061-SS 304電偶對開展浸泡試驗和電化學試驗，研究了Al 6061材料在30%硝酸環(huán)境中的電偶腐蝕現(xiàn)象和不同陰陽面積比對腐蝕行為的影響。

盡管已有研究涉及多種鋁合金-鋼電偶體系，但針對海洋工程中常用的6061-T6鋁合金與X21A低合金鋼的電偶腐蝕行為尚未見系統(tǒng)報道。特別是考慮到X21A鋼的特殊合金成分及其在海洋環(huán)境中的腐蝕特性，該電偶對的腐蝕規(guī)律可能與常見體系存在差異。此外，現(xiàn)有研究多關注宏觀電偶效應，而對微觀腐蝕形貌演變及局部腐蝕機制的研究相對不足?；诖?，筆者通過電化學測試、腐蝕形貌分析和表面表征等方法，系統(tǒng)研究了6061-T6鋁合金與X21A低合金鋼在模擬海洋環(huán)境中的電偶腐蝕行為，重點探討了腐蝕動力學過程、微觀形貌演變規(guī)律及面積比等因素對腐蝕行為的影響，以期為海洋工程中異種金屬連接結構的防腐蝕設計提供理論依據(jù)。

1. 試驗

1.1 試樣及溶液

試驗用6061鋁合金（熱處理狀態(tài)為T6，簡稱6061）、X21A低合金鋼（簡稱X21A）的主要成分見表1。將6061試樣、X21A試樣與銅導線連接，連接處用環(huán)氧樹脂固封，制成電偶件；其中6061的尺寸為100 mm×30 mm×3 mm，X21A的尺寸分別為100 mm×30 mm ×3 mm，100 mm×90 mm×3 mm，100 mm×150 mm×3 mm，所得偶對試樣（6061為陽極材料，X21A為陰極材料）陰極與陽極面積比分別為1∶1（1號偶對試樣），3∶1（2號偶對試樣），5∶1（3號偶對試樣）。用水磨砂紙逐級（200~2000號）打磨試樣工作面后，依次用丙酮和無水乙醇超清洗，冷風吹干。電化學試驗用試樣尺寸為10 mm×10 mm×3 mm，工作面積為10 mm×10 mm，非工作面采用環(huán)氧樹脂固封，并預留一根導線與試件導通。浸泡試驗用試樣尺寸為10 mm×10 mm×3 mm。

試驗溶液采用模擬海水，成分如下：NaC1 24.534 g/L，MgSO44.09g/L，MgC125.20 g/L，CaC121.16 g/L，KC1 0.695 g/L，NaHCO30.201 g/L，NaBr 0.101 g/L，H3BO30.027 g/L，SrCl20.025 g/L，NaF 0.003 g/L。

1.2 試驗方法

1.2.1 電化學試驗

電化學試驗采用Admiral Squidsetat電化學工作站完成。采用經(jīng)典三電極體系：參比電極為飽和甘汞電極（SCE），輔助電極為鉑片電極，工作電極為待測試樣。極化曲線測試在室溫模擬海水中進行，將工作電極靜置至自腐蝕電位（Ecorr）穩(wěn)定后，分別測量6061、X21A及偶對試樣（在模擬海水中浸泡7 d）的極化曲線，掃描范圍為相對開路電位（OCP）±500 mV，掃描速率為5 mV/s。

模擬海水浸泡試驗開始時及第1、3、5、7天取出試樣，并在模擬海水中進行電化學阻抗（EIS）測試。EIS測在開路電位下進行，測量頻率為10-2~105Hz，采用ZSimpWin軟件對阻抗譜數(shù)據(jù)進行處理。

1.2.2 電偶腐蝕試驗

電偶腐蝕試驗參考GB/T 15748—2013《船用金屬材料電偶腐蝕試驗方法》，使用科斯特CST508型多通道電偶腐蝕測量儀對電偶對進行監(jiān)測，儀器選用飽和甘汞電極為參比電極，工作電極為6061，對電極為X21A。采用1.1節(jié)所述不同陰陽極面積比的偶對試樣，將其靜置于試驗介質(zhì)中1 h后開始進行為期7 d的電偶腐蝕試驗并測量電偶電位Eg和電偶電流Ig，期間試驗箱中的腐蝕介質(zhì)需定期更換補充，以保證試驗件所處海水深度一定且清潔無污染；同時設置空白試樣作為對照組。

電偶腐蝕試驗（7 d）結束后，取出試樣，觀測其表面腐蝕形態(tài)并拍照記錄，根據(jù)GB/T 16545—2015《金屬與合金的腐蝕　腐蝕試樣上腐蝕產(chǎn)物的清除》去除腐蝕產(chǎn)物，其中X21A的酸洗液為500 mL 60%（體積分數(shù)）濃鹽酸+3.5 g六次甲基四胺，加純水至1 000 mL；6061的酸洗液為68%（體積分數(shù)）濃硝酸。試樣酸洗后用無水乙醇清洗，干燥后稱量。借助Apreo 2C型掃描電鏡觀測微觀腐蝕形貌，工作電壓為15.0 kV。

根據(jù)GB/T 15748《船用金屬材料電偶腐蝕試驗方法》測試電偶腐蝕試驗用試樣的腐蝕速率。清除6061試樣表面的灰塵、污物和腐蝕產(chǎn)物后，在干燥器中存放24 h，然后稱量，試樣的腐蝕速率Kc用式（1）表示：

式中：W0、W1為6061試樣試驗前后的質(zhì)量（g）；S為陽極板的表面積（m2）；t為試驗時間（a）。

2. 結果與討論

2.1 自腐蝕電位

由圖1可見：6061與X21A的開路電位分別為-0.72 V和-0.63 V，兩者電位差約為90 mV，大于電偶腐蝕發(fā)生的閾值（50 mV）。從熱力學角度分析，6061與X21A偶接時，鋁合金作為陽極，腐蝕加速，低合金鋼為陰極，腐蝕減緩，這與宏觀形貌的觀察結果一致。

圖 16061與X21A在模擬海水中的開路電位

Figure 1.OCP of 6061 and X21A in simulated seawater

2.2 極化曲線

由極化曲線變化可知，6061的陽極極化曲線表現(xiàn)出活化極化，曲線特征表明6061點蝕電位接近其自腐蝕電位，即6061在開路電位階段可能發(fā)生了點蝕，對應著開路電位的波動。極化曲線中的陰極區(qū)出現(xiàn)擴散特征，表示陰極反應由傳質(zhì)過程控制；極化曲線的陽極段出現(xiàn)較窄的鈍化區(qū)。X21A在模擬海水中的陽極極化曲線出現(xiàn)了明顯的鈍化，表明在模擬海水中，X21A表面會形成一層鈍化膜，提高其耐海水腐蝕性能。對比可知，6061具有更高的腐蝕傾向，但是由于表面具有氧化膜，6061在自然狀態(tài)下的耐蝕性反而更好；而X21A具有較高的自腐蝕電位和較大的自腐蝕電流密度（Jcorr），但其表面的鈍化層可以極大地增強其耐蝕性。

根據(jù)腐蝕電化學原理，電偶腐蝕體系可以通過陰陽極的極化特性初步判斷兩者的偶合電位和偶合電流密度。由圖2可知，6061的陽極極化曲線交于X21A的陰極極化曲線，即兩者偶接后鋁合金應為陽極，X21A為陰極；利用兩種金屬極化曲線交點處的電位-0.684 V、電流密度5.18 μA·cm-2，可推測兩種材料構成電偶體系后的電偶電位和電偶電流。當6061與X21A構成電偶體系時，電偶電位會更加接近6061的自腐蝕電位。

圖 2試樣在試驗溶液中的極化曲線

Figure 2.Potential polarization curves of samples in test solution

由表2可見：在模擬海水中腐蝕7 d后，6061的自腐蝕電位正移，且自腐蝕電流密度增大；對于與X21A偶接的6061，腐蝕7 d后，自腐蝕電位負移，自腐蝕電流密度增大，且陰陽極面積比越大，其自腐蝕電流密度越大。所有腐蝕后6061的極化曲線陽極段均出現(xiàn)鈍化區(qū)，說明其表面氧化膜遭到破壞，耐蝕性受到影響。

2.3 電化學阻抗譜（EIS）

由圖3可見：鋁合金試樣在高中頻區(qū)表現(xiàn)為由電荷轉(zhuǎn)移電阻與雙電層電容并聯(lián)所形成的容抗弧，縱觀整個腐蝕過程，容抗弧整體呈現(xiàn)先收縮后擴大的趨勢。腐蝕初期，容抗弧半徑較大，阻抗值也相應較大，這是因為鋁合金表面存在A12O3氧化膜；隨著腐蝕介質(zhì)中Cl-的不斷侵蝕，氧化膜遭到局部破壞并發(fā)生點腐蝕，容抗弧半徑顯著收縮，阻抗值迅速減?。划敻g進行到第2天，點蝕發(fā)展至最為嚴重的階段，表面氧化膜幾乎全部消失，容抗弧也收縮到最小，同時由于氧化膜厚度大幅減小，在低頻區(qū)出現(xiàn)了感抗弧；腐蝕進一步發(fā)展，鋁合金逐漸生成腐蝕產(chǎn)物并不斷積累加厚，覆蓋了整個電化學試樣的工作表面，厚度也達到了一定數(shù)值，對基體的保護作用有所恢復，反映在阻抗譜上，就是高中頻區(qū)容抗弧從腐蝕第2天之后逐漸擴大。因此，可以判斷整個過程由電荷傳遞和擴散過程共同控制。對于偶接試件，由于在腐蝕產(chǎn)物形成過程中，電偶腐蝕并未停止，6061表面持續(xù)遭受破壞，且陰陽極面積比越大，破壞越嚴重，腐蝕產(chǎn)物難以均勻覆蓋基體。這種現(xiàn)象反映在阻抗譜上，便是容抗弧的擴散越慢，且陰陽極面積比越大，擴散越慢。

圖 36061及不同陰陽極面積比偶接試樣在試驗溶液中浸泡不同時間后的電化學阻抗譜

Figure 3.EIS of 6061(a) and coupled samples with different anode cathode area ratios (b-d) after immersion in test solution for different times

圖 4電化學阻抗譜的等效電路圖

Figure 4.Equivalent circuit diagram of electrochemical impedance spectroscopy

2.4 電偶腐蝕

2.4.1 電偶電位與電偶電流密度

由圖5可見：偶對試樣在模擬海水中的電偶電位穩(wěn)定一段時間后負移，隨后穩(wěn)定在-0.76 V左右，開始負移所需的時間隨著陰陽極面積比的增大而縮短，這可能是由于6061表面氧化膜脫落、腐蝕產(chǎn)物沉積與脫落。偶對試樣的電偶電流密度，在偶接的前24 h內(nèi)迅速下降，達到穩(wěn)定狀態(tài)，這段時間內(nèi)6061表面原有的氧化層遭到破壞；電偶電流密度隨著陰陽極面積比的增大而增大，1~3號偶對試樣的陽極電偶電流密度依次是2.56 μA·cm-2、4.55 μA·cm-2、9.27 μA·cm-2，與極化曲線推測數(shù)據(jù)接近。

圖 5偶接試樣的電偶電位和陽極電偶電流密度隨時間的變化曲線

Figure 5.The variation curves of the electric potential (a) and anodic electric current density (b) of electric couple samples over time

2.4.2 腐蝕形貌及全浸質(zhì)量損失

試驗7 d后取出試樣，其形貌如圖6所示?？梢钥闯?，6061表面發(fā)生明顯的腐蝕，失去了金屬光澤，表面呈灰白色和暗灰色，偶接試樣更是出現(xiàn)了明顯的點蝕現(xiàn)象，圍繞點蝕坑出現(xiàn)開花狀的腐蝕產(chǎn)物，且隨著陰陽極面積比的增大，腐蝕產(chǎn)物增多，腐蝕程度加深。未偶接的X21A試樣發(fā)生較為嚴重的腐蝕，表面整體出現(xiàn)了黃褐色的銹；而偶接試樣表面整體雖然也發(fā)生了明顯的顏色變化，不顯金屬光澤，有明顯的黃褐色銹跡；但相較于未偶接試樣，偶接試樣的腐蝕程度較輕微。說明兩種試樣偶接減緩了X21A的腐蝕。綜上所述，6061和X21A接觸會發(fā)生嚴重的電偶腐蝕，其中6061腐蝕加劇，X21A受到保護。

圖 6幾種試樣經(jīng)過7 d電偶腐蝕后的表面宏觀形貌

Figure 6.Macro surface morphology of several samples after 7 days of galvanic corrosion with (a) and without (b) connected

由圖7可見：偶接試樣的陽極（6061）腐蝕較為嚴重，可以在平面上看到明顯的腐蝕坑，而且腐蝕坑較深，放大可見腐蝕坑內(nèi)部逐層深入，層次分明，較深的腐蝕坑周圍是小點蝕坑；且隨著陰陽極面積比的增大，腐蝕坑的深度加深，腐蝕坑發(fā)展連結，由腐蝕坑發(fā)展為腐蝕面。可以推斷鋁合金表面先出現(xiàn)了斑點分布的小點蝕坑，隨著Cl-的侵蝕和腐蝕的發(fā)展，小點蝕坑逐漸長大并連接，逐漸演變成大點蝕坑，直至出現(xiàn)嚴重的腐蝕破壞。同時，可以看出隨著陰陽極面積比的增大，腐蝕程度加深。

圖 7不同試樣腐蝕后，陽極6061的微觀表面形貌圖

Figure 7.Micro surface morphology of the anode (6061) after corrosion of unconnected (a) and connected (b-d) samples

由圖8可見：6061在試驗溶液中的腐蝕速率為0.013 5 mm/a，與不同面積X21A（100 mm×30 mm×3 mm，100 mm×90 mm×3 mm，100 mm×150 mm×3 mm）偶接后，其腐蝕速率分別0.027 9、0.049 6、0.101 0 mm/a；即6061與X21A偶接后，6061的腐蝕速率增加，且隨著陰極面積增大，6061的腐蝕速率增加，這與之前的結果一致。

圖 8與不同面積X21A偶接后，6061的腐蝕速率

Figure 8.Corrosion rates of 6061 after coupled with X21A of different areas

3. 結論

（1）經(jīng)過短期模擬海水浸泡試驗后，6061表現(xiàn)為點蝕，X21A表面以均勻腐蝕為主，兩者均表現(xiàn)出較強的耐蝕性。

（2）極化曲線分析表明，6061的自腐蝕電位為-716.6 mV，X21A的為-520 mV；兩者的自腐蝕電位差約為90 mV。在模擬海水中，兩種材料偶接后具有較強的電偶腐蝕傾向。偶接后，隨著陰陽極面積比的增大，作為陽極的6061的耐蝕性減弱。且隨著陰陽極面積比的增大，電偶電位負移，陽極電偶電流密度增大。

（3）宏觀與微觀形貌結果及腐蝕速率計算表明，在模擬海洋環(huán)境中，6061與X21A之間的電偶腐蝕傾向較大；陽極（6061）腐蝕較為嚴重，作為陰極的X21A也發(fā)生腐蝕。隨著陽陰極面積比的增大，6061的腐蝕程度加深，X21A在與6061偶接時作為陰極，受到保護。

文章來源——材料與測試網(wǎng)