摘 要:０Cr１７Ni７Al鋼制受電弓扭簧在運(yùn)行過程中出現(xiàn)小批量斷裂失效.通過宏觀檢驗(yàn)、化學(xué) 成分分析、拉伸試驗(yàn)、斷口分析和金相檢驗(yàn)等方法對扭簧斷裂的原因進(jìn)行了分析.結(jié)果表明:受電 弓扭簧的斷裂模式為疲勞斷裂,疲勞源位于扭簧表面;簧絲在拉拔過程中產(chǎn)生的劃痕和拉絲缺陷使 其承受復(fù)雜應(yīng)力的能力降低,最終在弓網(wǎng)動態(tài)耦合交變載荷作用下發(fā)生斷裂.
關(guān)鍵詞:受電弓;扭簧;疲勞斷裂;表面缺陷
中圖分類號:TG１１５．５ 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:B 文章編號:１００１Ｇ４０１２(２０２０)０２Ｇ００４８Ｇ０４
采用電力牽引方式傳動的動車組需要從接觸網(wǎng) 不間斷獲得電流來保證動車組高速前行,受電弓是實(shí) 現(xiàn)這一功能的重要設(shè)備,其性能好壞直接影響動車組 能否安全可靠地運(yùn)行,因此高性能受電弓被稱為高速 動車組十大關(guān)鍵配套技術(shù)之一[１].某型號受電弓在 弓頭長度方向各安裝了一根扭簧,其主要作用是吸 收和緩沖弓網(wǎng)動態(tài)耦合作用對弓頭及其他結(jié)構(gòu)件的 橫向及縱向沖擊載荷,保證弓頭及其他結(jié)構(gòu)件在受 電弓全壽命周期內(nèi)的正常運(yùn)行.某動車組在入庫檢 修時,一段時間陸續(xù)發(fā)現(xiàn)有受電弓弓頭扭簧斷裂,如 圖１~２所示,(該扭簧由?３．８mm 的鋼絲制成,材 料為 ０Cr１７Ni７Al 鋼,鋼 絲 纏 繞 后 在 ４７５ ℃ 保 溫１h進(jìn) 行 回 火 處 理 ).受 電 弓 運(yùn) 行 里 程 為 (４~５０)×１０４km.
為了保證受電弓持續(xù)正常運(yùn)行,防止類似故障 再次大批量發(fā)生,筆者對斷裂扭簧進(jìn)行了一系列理 化檢驗(yàn)和分析.
１ 理化檢驗(yàn)
１．１ 宏觀檢驗(yàn)
對斷裂扭簧的表面進(jìn)行清洗,使用５０倍放大 鏡觀察其狀 態(tài),由 圖 ３ 可 知 扭 簧 表 面 明 顯 存 在 沿 軸向分布的溝 槽 和 疑 似 微 裂 紋.根 據(jù) 文 獻(xiàn)[２]判 斷這種缺陷 為 劃 痕 和 拉 絲,是 彈 簧 鋼 絲 常 見 的 表 面缺陷.
１．２ 化學(xué)成分分析
對斷裂 扭 簧 取 樣 進(jìn) 行 化 學(xué) 成 分 分 析,結(jié) 果 見 表１,可見各元素含量均符 合 GB/T２４５８８－２００９ «不銹彈簧鋼絲»對０Cr１７Ni７Al鋼的成分要求.
１．３ 拉伸試驗(yàn)
從斷裂扭簧上截取試樣,按照 GB/T２２８．１－ ２０１０«金屬材 料 拉 伸 試 驗(yàn) 第 １ 部 分:室 溫 試 驗(yàn) 方 法»和 GB/T２４５８８－２００９進(jìn)行拉伸試驗(yàn),結(jié)果見表 ２,可見各項測試結(jié)果均符合技術(shù)要求.
１．４ 硬度測試
按照 GB/T４３４０．１－２００９«金屬材料 維氏硬度 試驗(yàn) 第１部分:試驗(yàn)方法»,對扭簧的外表面、內(nèi)表 面及縱截面心部進(jìn)行硬度測試.由表３可知簧絲內(nèi) 表面的硬度高于外表面和心部的,這與各部位的馬 氏體含量有關(guān).
１．５ 斷口分析
對扭簧斷口進(jìn)行超聲清洗后,在掃描電鏡下觀 察其微觀形貌,結(jié)果如圖４所示.可見斷口明顯分 為兩個區(qū)域:A 區(qū)為瞬斷區(qū),表面有韌窩特征;B 區(qū) 有海灘狀輝紋,為典型疲勞斷口特征[３].從圖４a) 中位置１和２可見,疲勞裂紋源起始于扭簧表面[４],當(dāng)裂紋擴(kuò)展至扭簧中心部位時,又分為兩個疲勞源 繼續(xù)擴(kuò)展(位置３和４),直至扭簧發(fā)生瞬斷.
１．６ 金相檢驗(yàn)
對扭簧的圓周截面及軸向截面分別取樣,利用 金相顯微鏡觀察其顯微組織.由圖５和圖６可知, 扭簧內(nèi)表面存在大小不一的凹坑缺陷,凹坑最大深 度約為６０μm,組織為馬氏體＋析出相,軸向截面上 的析出相呈帶狀分布.
２ 分析和討論
該斷裂扭簧的化學(xué)成分、力學(xué)性能及硬度均符 合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)要求,其顯微組織為馬氏體＋析 出相,未見異常,可以排除由于扭簧簧絲材料不合格 引起的斷裂.
在扭簧表面發(fā)現(xiàn)有沿軸向分布的劃痕和拉絲, 而扭簧對表面缺陷十分敏感,表面缺陷的存在會降 低其使用壽命[５Ｇ６].GB/T２４５８８－２００９ 中明確規(guī) 定簧絲表面不允許存在上述表面缺陷.在隨后的金 相檢驗(yàn)中也觀察到扭簧圓周截面及軸向截面存在多 處 大 小 不 同 、深 度 不 一 的 凹 坑 ,凹 坑 最 大 深 度 達(dá)６０μm.唐剛[７]的研究結(jié)果表明,疲勞裂紋的形成 主要是由于在交變載荷作用下金屬表面出現(xiàn)了不均 勻的滑移,因此疲勞裂紋常產(chǎn)生在構(gòu)件表面,構(gòu)件的 表面質(zhì)量對其疲勞壽命至關(guān)重要.扭簧表面的劃痕和拉絲缺陷通常是拉拔時模具的孔不光潔或潤滑不 良導(dǎo)致的.卷制簧絲時,卷制機(jī)的滾輪、導(dǎo)絲桿、頂 桿等工具表面若長時間使用而得不到維護(hù)或更新, 也會在簧絲表面形成拉絲.受電弓受流時弓頭快速 振動,對扭簧的疲勞性能要求極高,因此要求扭簧表 面質(zhì)量必須符合技術(shù)要求.
該扭簧的斷口呈典型疲勞斷裂特征,疲勞源位 于簧絲表面,在受電弓受流過程中,由于頻繁吸收和 緩沖弓網(wǎng)動態(tài)耦合作用下的交變載荷,扭簧纏繞部 位產(chǎn)生彎曲應(yīng)力,裂紋逐漸形成、擴(kuò)展直至發(fā)生斷 裂.表面質(zhì)量不合格導(dǎo)致扭簧承受復(fù)雜應(yīng)力的能力 下降,加速了該斷裂過程.
３ 結(jié)論及建議
(１)該扭簧的斷裂模式屬于疲勞斷裂,表面存 在的劃痕和拉絲缺陷使其難以承受高頻交變載荷是 扭簧發(fā)生疲勞斷裂的主要原因.
(２)應(yīng)定期對簧絲拉拔模具包括卷制機(jī)的滾 輪、導(dǎo)絲桿、頂桿等進(jìn)行檢查、維護(hù)和更新,防止簧絲表面再次出現(xiàn)劃痕和拉絲等表面缺陷;制定合理的 檢驗(yàn)方案,加強(qiáng)對簧絲在拉拔、卷制成型后表面狀態(tài) 的檢查,杜絕不合格品流入下一道工序.
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<文章來源>材料與測試網(wǎng)>期刊論文>理化檢驗(yàn)－物理分冊>56卷>2期(pp:48-51)>