摘 要:通過宏觀觀察、化學(xué)成分分析、斷口分析、金相檢驗(yàn)、掃描電鏡及能譜分析等方法,分析 了脹斷 MC11H 連桿橫向斷面收縮率偏低的原因。結(jié)果表明:在連桿鍛造過程中,鍛件大頭、小頭 端心部和橫截面1/2半徑處的金屬沿鍛件寬度方向向四周流動(dòng),導(dǎo)致連桿大頭端分布著短條狀 MnS夾雜物,從而使 MC11H 連桿的橫向斷面收縮率降低。
關(guān)鍵詞:脹斷連桿;斷面收縮率;夾雜物;鍛造
中圖分類號(hào):TG580.63 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:A 文章編號(hào):1001-4012(2022)01-0057-05
力學(xué)性能是鋼材最重要的使用性能,對(duì)于汽車 零部件,其橫、縱方向上的力學(xué)性能均需要滿足標(biāo)準(zhǔn) 要求。金屬內(nèi)部夾雜物等缺陷的不均勻性以及鍛造 后金屬組織的各向異性,會(huì)造成鍛件橫向塑性總是 低于其縱向塑性,且部分鍛件橫向塑性實(shí)測(cè)值遠(yuǎn)遠(yuǎn) 低于標(biāo)準(zhǔn)值。
脹斷 MC11H 連桿的材料牌號(hào)為C38ModBY,采用 直徑為68mm的圓形鋼棒,經(jīng)輥鍛、預(yù)鍛及終鍛等工序 進(jìn)行鍛造成形,其加工工藝流程為下料→感應(yīng)加熱→ 輥鍛→壓扁→預(yù)鍛→終鍛→切邊→沖孔→控冷→機(jī)加 工。在鍛造態(tài) MC11H 連桿大頭處截取橫向拉棒試樣 進(jìn)行拉伸試驗(yàn),試驗(yàn)后發(fā)現(xiàn)其橫向拉棒試樣的斷面收 縮率偏低。筆者通過宏觀觀察、化學(xué)成分分析、斷口分 析、金相檢驗(yàn)、掃描電鏡及能譜分析等方法,分析了漲 斷 MC11H 連桿橫向斷面收縮率偏低的原因,以期進(jìn)一 步改善 MC11H 連桿的橫向拉伸性能。
1 鍛造態(tài)連桿的拉伸性能
脹斷 MC11H 連桿在試生產(chǎn)過程中,原材料縱向 和橫向拉伸性能均符合標(biāo)準(zhǔn)要求。原材料經(jīng)鍛造成形 后,分別在鍛造態(tài)連桿大頭和連桿體處取橫向和縱向 拉棒試樣進(jìn)行拉伸試驗(yàn),取樣位置見圖1所示,其拉抻 性能見表1,鍛造態(tài) MC11H 連桿橫向的斷面收縮率遠(yuǎn) 低于技術(shù)要求,其余拉伸性能均滿足技術(shù)要求。
2 理化檢驗(yàn)
2.1 化學(xué)成分分析
根據(jù) GB/T4336-2016《碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析方法》,采用德國(guó)斯派克 SPECTROLAB 型 火 花 直 讀 光 譜 儀 對(duì) 鍛 造 態(tài) MC11H 連桿進(jìn)行化學(xué)成分分析。由表2可見,鍛 造態(tài) MC11H 連桿的化學(xué)成分滿足企業(yè)內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)的 技術(shù)要求。
2.2 宏觀觀察
脹斷 MC11H 連桿縱向拉伸試樣斷口一般存在 明顯的塑性變形區(qū)域,斷口呈杯錐狀,可見明顯剪切 唇 和放射區(qū),杯的深淺與斷面收縮率的高低息息相關(guān)[1]。如圖2所示:脹斷 MC11H 連桿橫向拉伸試 樣斷口未見明顯塑性變形區(qū)域,表現(xiàn)為脆性斷裂特 征。在斷口約二分之一直徑處的兩側(cè)區(qū)域呈現(xiàn)不同 的形貌特征,斷口右邊區(qū)域未見明顯頸縮現(xiàn)象,呈亮 灰色結(jié)晶狀形貌;左邊區(qū)域呈凹凸不平、無(wú)金屬光澤 且層次起伏的木紋狀平行條帶形貌,木紋狀平行條 帶與 連 桿 鍛 造 流 線 方 向 一 致,根 據(jù) GB/T1814- 1979《鋼材斷口檢驗(yàn)方法》,該形貌斷口被稱為層狀 斷口。
龐鈞[2]研究表明木紋狀斷口對(duì)金屬橫向的抗拉 強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度影響很小,對(duì)金屬橫向的塑性影響較 大。有研究表明成分偏析或連續(xù)的非金屬夾雜物等 缺陷是造成木紋狀斷口的主要因素。
2.3 低倍組織和碳、硫含量檢驗(yàn)
微觀偏析和宏觀偏析均會(huì)造成材料性能上的差 異,最終影響工件的使用性能,碳、硫偏析是連鑄坯 中最常見的缺陷,可采用低倍組織檢測(cè)法進(jìn)行檢測(cè), 也可在材料不同位置處取屑進(jìn)行檢測(cè)。低倍組織檢 測(cè)依據(jù)標(biāo)準(zhǔn) GB/T1979-2001《結(jié)構(gòu)鋼低倍組織缺 陷評(píng)級(jí)圖》中的評(píng)級(jí)圖對(duì)組織進(jìn)行評(píng)級(jí)。根據(jù) GB/ T20123-2006 《鋼鐵 總碳硫含量的測(cè)定 高頻感應(yīng) 爐燃燒后紅外吸收法(常規(guī)方法)》,采用 HX-HW8B 型高頻紅外碳硫分析儀進(jìn)行碳、硫含量檢測(cè)。
在連桿棒料截取橫截面試樣,經(jīng)酸性溶液浸蝕 后進(jìn)行低倍組織檢測(cè),見圖3。低倍組織檢測(cè)后,將 試樣打磨、拋光后,在試樣心部、1/2半徑以及邊緣 三個(gè)偏析嚴(yán)重位置處,用6mm 的鉆頭分別鉆1,3, 3個(gè)點(diǎn)進(jìn)行取屑(取屑位置見圖4),用紅外碳硫儀進(jìn) 行碳、硫含量檢測(cè),通過偏析指數(shù)(碳、硫含量實(shí)測(cè)值 與碳、硫熔煉值的比值)表征連桿棒料橫截面不同位 置處的偏析程度,結(jié)果見表3,表3中的熔煉值來(lái)源于鋼廠提供的檢測(cè)報(bào)告。
低倍組織的技術(shù)要求為一般疏松不大于2級(jí), 中心疏松不大于2級(jí),錠型偏析不大于2級(jí)。連桿 棒料橫截面的低倍組織檢測(cè)結(jié)果為一般疏松1級(jí), 中心疏松1級(jí),錠型偏析、一般斑點(diǎn)狀偏析和邊緣斑點(diǎn)狀偏析都為0級(jí),均符合技術(shù)要求。
碳偏析指數(shù)的技術(shù)要求為不大于1.1,硫偏析 指數(shù)的技術(shù)要求為不大于1.15 。由表3可見:連 桿棒料 橫 截 面 1/2 半 徑 處 碳 的 平 均 質(zhì) 量 分 數(shù) 為 0.383%,平均偏析指數(shù)約為 1.04 ;1/2半徑處硫 的平均 質(zhì) 量 分 數(shù) 為 0.036%,平 均 偏 析 指 數(shù) 約 為 1.05;邊緣區(qū) 域 碳 的 平 均 質(zhì) 量 分 數(shù) 為 0.363%,平 均偏析指數(shù)約為0.98;邊 緣 區(qū) 域 硫 的 平 均 質(zhì) 量 分 數(shù)為0.034%,平均偏析指數(shù)約為1.00。連桿棒料 橫向斷面 的 碳、硫 偏 析 程 度 較 小,符 合 技 術(shù) 要 求。 連桿棒料橫 截 面 不 同 位 置 處 的 碳、硫 含 量 從 高 到 依次為心部、1/2半徑處、邊緣區(qū)域。綜上所述,連 桿棒料橫截 面 的 低 倍 組 織 和 碳、硫 偏 析 指 數(shù) 均 符 合技術(shù)要求。
2.4 夾雜物檢驗(yàn)
分別從連桿棒料橫截面心部、1/2半徑以及邊 緣偏析嚴(yán)重位置處取樣,根據(jù) GB/T10561-2005 《鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢 驗(yàn)法》,采用 GX71型奧林巴斯金相顯微鏡進(jìn)行觀 察檢測(cè)。由圖5可見,與連桿棒料橫截面1/2半徑 和邊緣處相比,其心部夾雜物最多,夾雜物主要為硫 化物,呈長(zhǎng)條狀且沿軋制方向伸展。心部硫化物評(píng) 級(jí)為粗系2級(jí),1/2 半徑處硫化物評(píng)級(jí)為粗系 1.5 級(jí),邊緣處硫化物評(píng)級(jí)為粗1級(jí)。
由圖6可見:鍛造態(tài) MC11H 連桿橫向拉伸試樣斷 口夾雜物分布不均勻,結(jié)晶狀斷口區(qū)域均勻分布著少 量淺灰色細(xì)系夾雜物,木紋狀平行條帶區(qū)域夾雜物較 密集;進(jìn)一步放大觀察,可見木紋狀平行條帶區(qū)域分布 著大量短條狀?yuàn)A雜物,夾雜物沿鍛造流線方向伸展。
2.5 掃描電鏡及能譜分析
采用蔡司Sigma500型掃描電鏡(SEM)對(duì)鍛造 態(tài) MC11H 連桿橫向拉伸斷口的木紋狀斷口區(qū)域進(jìn) 行觀察,采用JED-2200型能譜儀(EDS)對(duì)木紋狀斷 口處的夾雜物成分進(jìn)行分析。如圖7a)、b)所示,木 紋狀斷口區(qū)域可見許多平行的溝槽,溝槽擴(kuò)展方向 與鍛造流線方向一致,溝槽內(nèi)均存在條狀?yuàn)A雜物,溝 槽兩側(cè)可見細(xì)小的韌窩。如圖7c)所示,木紋狀斷 口區(qū)域夾雜物主要為 MnS。
3 分析與討論
一般情況下,材料的斷面收縮率隨碳含量的升 高而下降。為提高材料塑性,生產(chǎn)中一般都將材料 中的碳元素含量控制在技術(shù)要求的下限值。磷元素 含量偏高也會(huì)降低材料的塑性,適量錳元素能有效 提高材料的強(qiáng)度,且對(duì)材料的斷面收縮率幾乎無(wú)影 響。一定含量的硫元素對(duì)后續(xù)連桿的漲斷加工有 利,但硫含量過高會(huì)使材料的塑性降低,所以硫含量 也應(yīng)控制在技術(shù)要求的下限值。
連桿棒 料 橫 截 面 的 硫 化 物 為 長(zhǎng) 條 狀,鍛 造 態(tài) MC11H 連桿橫向拉伸斷口中硫化物呈短條狀斷續(xù) 分布,是在連桿鍛造過程形成的。MC11H 連桿是 通過鍛 造 和 切 邊 沖 孔 工 藝 加 工 而 成 的,圖 8 是 MC11H 連桿鍛造成形工藝流程示意。
由圖8可見,在輥鍛過程中,鍛件直徑不斷減 小,大部分金屬都沿鍛件的軸線方向流動(dòng)[3],鍛件棒料心部夾雜物等沿軸向被拉長(zhǎng),直至斷開,從而形成 細(xì)條狀斷續(xù)的夾雜物形貌特征[4]。預(yù)鍛前對(duì)鍛件進(jìn) 行壓扁,目的是改善終鍛成型時(shí)金屬的流動(dòng)條件,提 高金屬的充型能力,該工序只對(duì)鍛件進(jìn)行較小深度 的壓下,因此變形程度很小。預(yù)鍛工序目的是使連 桿大頭和小頭端成形,為預(yù)防鍛件出現(xiàn)折疊傷,桿身 設(shè)計(jì)為矩形截面,待終鍛時(shí)進(jìn)行最終成型。壓扁后 鍛件大頭端的橫截面面積與最終成型的連桿大頭的 面積相差較大,需要對(duì)鍛料長(zhǎng)度方向上的金屬進(jìn)行 再分配。另外,預(yù)鍛開始時(shí),鍛件金屬隨著上模的下 壓而向下流動(dòng),當(dāng)上下模盲孔凸臺(tái)與鍛件完全接觸 后,與下模接觸的鍛件金屬幾乎不流動(dòng),此時(shí)在上、 下模盲孔凸臺(tái)的擠壓下,鍛件大頭和小頭端金屬?gòu)?鍛件中心軸沿寬度方向向四周流動(dòng),鍛件寬度增加, 連桿整體輪廓基本成形,出現(xiàn)飛邊[5]。所以,預(yù)鍛工 序中金屬的流動(dòng)主要有鍛件大頭和小頭端金屬?gòu)腻?件中心軸沿寬度方向向四周邊緣流動(dòng)和鍛件大頭端 金屬沿鍛件長(zhǎng)度方向流動(dòng)[6]。在終鍛工序中,需要 再次對(duì)鍛件進(jìn)行鍛打,使型腔充型充分,鍛件大頭端 變形程度不大[7]。
綜上所述,預(yù)鍛工序鍛件大頭、小頭端心部和橫 截面1/2半徑處的金屬沿鍛件寬度方向向四周邊緣 流動(dòng),一方面,導(dǎo)致鍛件大頭端夾雜物等缺陷大量聚 集或局部堆積。另一方面,在擠壓剪切力作用下,夾 雜物呈短條狀斷續(xù)分布。同時(shí),鍛件大頭端金屬沿 鍛件長(zhǎng)度方向流動(dòng),使夾雜物延展方向與鍛造流線方向一致。
MC11H 連桿材料為 C38ModBY 鋼,其硫質(zhì)量 分?jǐn)?shù)較高(約為 0.034%)。經(jīng)軋制變形后,夾雜物 等缺陷主要分布在棒料心部,在鍛造過程中鍛件心 部金屬向四周流動(dòng),夾雜物等缺陷在鍛件大頭端聚 集,從 而 使 鍛 件 橫 向 的 拉 伸 性 能 受 到 影 響。 在 MC11H 連桿橫向拉伸性能試驗(yàn)過程中,首先開始 變形的是鐵素體帶,隨后應(yīng)力在垂直于受力方向的 夾雜物位置處集中,隨著橫向拉力的增加,缺陷位置 處的應(yīng)力超過材料的許用應(yīng)力,夾雜物與金屬界面 處發(fā)生開裂,形成微小孔洞,隨著拉伸變形的逐步 加劇,孔洞不斷擴(kuò)展、開裂形成多條裂紋,斷口出現(xiàn) 分層,最終形成木紋狀斷口。
連桿棒料心部含硫量較高,在預(yù)鍛工序模具的 作用下,棒料心部金屬主要向鍛件大頭流動(dòng),造成夾 雜物在該處大量聚集,最終在連桿大頭形成斷續(xù)分 布的短條狀?yuàn)A雜物,這嚴(yán)重破壞了連桿橫向拉伸性 能的連 續(xù) 性,從 而 使 連 桿 橫 向 的 斷 面 收 縮 率 降 低[8-9]。
4 結(jié)論及建議
(1)MC11H 連桿大頭端橫向的斷面收縮率低 是該處密集分布的大量短條狀 MnS夾雜物導(dǎo)致的。
(2)在鍛造過程中,可通過控制鍛壓初始溫度 為1220~1250 ℃,以改善材料流動(dòng)性,減少夾雜 物聚集。
(3)控 制 鍛 件 溫 降,上 模 壓 下 速 度 控 制 在 10mm/s左右。
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